目前，外围消息动荡，世界形势呈现不稳定局面。虽然国内复工复产即将结束，一切都在一步一步地进行，但每天都有意想不到的情况。你应该更加关注行业形势和最新消息。
一、生产车间
生产车间的布局侧重于两个方面：满足生产需求，根据生产过程优化布局，满足特定生产条件下灵活能源利用的要求。
1.电力供应，在满足稳定生产所需电力的同时，有适当的裕度，以免过度过剩导致无功能耗过大。
2.建设高效的冷却水循环设施，为冷却水系统配备有效的绝缘保温系统。
3.优化车间整体生产布局。许多生产都有先后的工艺配合，合理的配合可以减少周转所需的时间和能耗，提高生产效率。
4.尽量考虑用最有效的小单元控制照明等厂房设备。
5.定期维护车间设备，避免公共设施损坏，影响生产正常运行，导致能耗增加。
二、注塑成型机
注塑机是注塑加工车间能耗较大的家庭，能耗主要是电机和加热两部分。
1.根据产品特点选择合适的注塑机。“大马拉车”式注塑加工往往意味着大量的能源浪费。
2.选用全电动注塑机和混合动力注塑机，具有优异的节能效果，可节能20-80%。
3.采用电磁感应加热、红外加热等新型加热技术，可实现20-70%的加热节能。
4.为了加热，冷却系统采取有效的保温措施，减少热、冷损失。
5.保持设备传动部件的良好润滑，减少摩擦增大或设备运行不稳定引起的能耗增加。
6.选用低压缩液压油，减少液压系统工作能源的浪费。
7.采用并行动作、多腔注塑、多组分注塑加工技术可显著节能。
8.传统的机械液压注塑机也有多种节能驱动系统，取代传统的定量泵机械液压注塑机具有显著的节能效果。
9.定期对加热冷却管道进行维护，确保管道内无杂质、水垢堵塞等现象，达到设计的加热、冷却效率。
10.确保注塑机处于良好的工作状态。加工过程不稳定可能导致次品产生，并增加能耗。
11.确保所用设备适用于所加工的产品，如PVC加工常用专用螺杆。
三、注塑模具
模具结构和模具状况往往对注塑成型周期和加工能耗产生重大影响。
1.合理的模具设计，包括流道设计、浇口形式、型腔数、加热冷却水道等，都有助于降低能耗。
2.热流道模具的使用不仅可以节约材料，降低材料的回收能耗，而且在成型过程本身也具有显著的节能效果。
3.仿形快冷快热模具能显著节约加工能耗，实现更好的表面质量。
4.保证各腔均衡填充，有助于缩短成型周期，保证产品质量均匀，具有优异的节能效果。
5.采用CAE辅助设计技术进行模具设计、模流分析和模拟，可降低模具调试和多次修模的能耗。
6.在保证产品质量的前提下，采用较低的锁模力成型，有助于延长模具寿命，有利于模具快速充满，有助于节能。
7.做好模具维护工作，确保冷却水道的有效加热。
四、周边设备
1.选择适合能力的辅助设备，既满足工作要求，又不富裕。
2.做好设备维护，确保设备处于正常工作状态。辅助设备工作异常，会导致生产不稳定，甚至产品质量差，导致能耗增加。
3.优化主机与周边设备的配合工作和运行顺序。
4.优化周边设备与生产设备的相互位置，使周边设备尽可能靠近主机，不影响操作。
5.许多辅助设备制造商提供按需供能的系统，可实现显著节能。
6.使用快速换模设备，减少生产中切换产品所需的等待时间。
五，物料
不同材料加工能耗不同，材料管理不善或回收材料管理不当会导致生产能耗增加。
1.在满足产品性能的前提下，应优先考虑加工能耗较低的材料。
2.在满足使用性能和成本优化的条件下，优先选择高流动性材料。
3.注意不同供应商的材料可能有不同的工艺条件。
4.物料干燥处理，最好随干燥使用，避免干燥后物料回潮浪费能源。
5.做好材料保存，防止材料与杂质或异物混合，最终导致产品不良。
6.部分产品允许添加一定量的再生材料，但要注意再生材料的保存和清洁度，避免因材料不干净而导致零件不良。
六、加工工艺
1.在满足产品性能的前提下，使用最短的成型周期。
2.如无特殊因素，尽量采用供应商推荐的加工工艺进行加工。
3.对于特定的产品和模具，保存所有稳定的设备和工艺参数，缩短下次更换生产时的调整时间。
4.优化工艺，采用较低的锁模力，较短的冷却时间和保压时间。
七、采用新技术
1.采用气体辅助、液体辅助、蒸汽辅助、微泡注塑等辅助成型技术。
2.采用单元化成型方案，减少中间环节。
3.采用模内焊接、模内喷涂、模内装配、模内装饰等新技术。
4.采用新的低压成型技术，缩短成型周期，降低熔体温度。
5.采用能量再生系统。
八、生产管理
1.一次性生产优质产品，降低不良率是最大的节能。
2.整个生产系统的维护与能耗密切相关。这不仅涉及到主机，还涉及到周围和工厂的设备。例如，如果车间换模起重机出现故障，需要人工换模，必然会延长设备等待时间，导致设备能耗增加。
3.配备车间能耗监测系统，方便企业有目的地实施能源分析和改进。
4.设备停机维护时，不仅要检查设备本身的维护内容和项目，还要注意设备与其他系统的连接，工作性能是否可靠。
5.定期与行业标杆进行比较，看是否有进一步改进的空间。
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